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主要工藝
針對鋰電池負極的石墨加工
鋰電池負極的石墨加工通常包含四個步驟：首先是原料預處理，進行純化與除雜；其次是研磨與整形，以形成合適的粒徑；第三是球化改性，打造高球形度顆粒；最後則是精準分級、除雜與乾燥，生產出符合鋰電池負極性能要求的石墨原料。
原料預處理
高純度： 採用酸法工藝純化至 99.9% 以上。
水分控制： 均勻乾燥，確保水分含量控制在 ≤0.5%。
標準化： 精準篩分，確保材料純度與各項指標的一致性。
研磨與整形
粒徑控制： 採用氣流磨與針磨技術，實現 10-50μm 的精密研磨。
邊緣優化： 消除銳利稜角，打造理想的近球形初步形貌。
一致性： 嚴格控制粒徑分佈，有效降低能耗。
球化改性
高速衝擊： 透過先進的離心式或氣流式球化機進行高效修圓。
表面密度： 實現 ≥0.85 的高球形度。
相容性： 專門的表面改性技術，確保優異的電解液相容性。
分級與後處理
精準分選： 採用氣流分級技術，實現嚴格的粒徑分佈控制。
除鐵脫磁： 透過磁選工藝，確保鐵含量控制在 ≤50ppm。
最終品質： 經二次乾燥與徹底除雜，確保批次一致性。
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生焦
生焦的磨粉與整形工藝
D50: 6~18μm
原材料經機械破碎機粉碎成 D50 粒徑為 6~18μm 的粉末。
顆粒整形
粉碎後的粉末被送入配備有 JCSM-WH 整形機的整形分級系統中，使顆粒逐漸被加工成類球形。
精確參數控制
在整形過程中進行精確控制，使材料的粒徑、振實密度等指標符合 D10、D50 和 D90 的特定要求。
超微細分級
系統配備超微細分級機，可即時分離整形過程中所產生的超微細顆粒。
配套設備
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煅燒焦
煅燒焦的磨粉與整形工藝
初級磨粉
原材料經立磨機加工，生產出粒徑 D50 為 6~18μm 的粉末。
精準輸送
磨好的物料自動輸送到集成有 JCSM-V 整形機的專業系統中進行後續處理。
球形整形
粉末顆粒被精煉成近球形，並嚴格控制 D10、D50、D90 和振實密度，以符合客戶規格。
超微細分級
集成式分級機能有效分離超微細顆粒，防止污染並確保粒徑均勻與最終產品品質。
配套設備
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天然鱗片石墨
天然鱗片石墨的磨粉、分級、整形及包覆工藝
原料磨粉
天然鱗片石墨（含碳量 90%-95%）使用 JCSM710 磨粉機進行粉碎。此過程將原材料細化為 D50 為 21-23μm 的微粉，為後續的球化處理奠定均勻的基礎。
球化與整形
粉末經由 JCSM510 和 JCSM410 系統處理，製成球形或土豆狀顆粒。這種機械整形將粒徑縮減至 D50 為 16-17μm，確保滿足電池應用所需的理想形貌。
化學提純
整形後的半成品需經過嚴格的化學提純。這一關鍵階段旨在去除雜質，並將含碳量提升至 99.95%-99.99%，以達到高性能材料所需的高純度標準。
包覆與碳化
重新整形後，顆粒使用專用溶劑與設備進行表面包覆。這些包覆後的材料隨後進入石墨化爐進行高溫碳化，以增強其電化學穩定性與性能。
解聚與篩分
碳化後的材料經過去解聚處理以破碎結塊，並進行精細篩分。在經過嚴格的質量檢測並確認各項參數合格後，成品即進行包裝，準備投放市場。
配套設備
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瀝青
瀝青的流體磨（噴射磨）與分級工藝
系統設計與組件
在人造石墨生產中，瀝青是至關重要的粘結劑與包覆劑。一個集成了流體磨、除塵器及引風機的專業磨粉系統，被設計用於高效且精確地處理這些材料。
超音速微粉磨
經過濾的乾燥壓縮空氣透過拉伐爾噴嘴以超音速進入磨腔。在高速氣流的交匯處，瀝青材料經歷強烈且反覆的碰撞、摩擦與剪切，以達到所需的超微細粒徑。
離心分級
磨細的顆粒在引風機的作用下被向上吸入分級區。在高速旋轉渦輪的離心力驅動下，系統根據設定的粒徑要求，有效地分離粗細物料。
收集與循環
細顆粒通過分級機進入旋風分離器和除塵器，進行最終包裝。相反地，不合格的粗顆粒則返回磨腔進行循環再磨，直到符合嚴格的粒徑標準為止。
配套設備
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全球項目亮點與客戶現場
我們石墨與瀝青加工產線的實際應用案例。我們為全球碳材料製造商提供客製化、高效率的設備，確保在嚴苛的工業環境中實現無縫整合與可靠性能。
